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汽車金屬燃油箱技術條件 QC/T 644-2000
代替QCn 29034-1991
1 范圍
本標準規定了汽車金屬燃油箱的技術要求、試驗方法、檢驗規則、標志、包裝、運輸、貯存等內容。
本標準適用于汽車金屬燃油箱。其它車輛金屬燃油箱可參照執行。
2 引用標準
下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準*新版本的可能性。
GB 18296-2001 汽車燃油箱**性能要求和試驗方法
GBT 232-1988 金屬彎曲試驗方法
GB/T 1839-1993 鋼鐵產品鍍鋅層質量試驗方法
GB/T 2975-1982 鋼材力學及工藝性能試驗取樣規定
QC/T 484-1999 汽車油漆涂層
QC/T 572-1999 汽車清潔度工作導則測定方法
YB/T 5130-1993 熱鍍鉛合金冷軋碳素薄鋼板
3 定義
3.1 壓力
指相對壓力。
其它定義見GB 18296汽車燃油箱**性能要求和試驗方法。
4 技術要求 汽車金屬燃油箱技術條件 QC/T 644-2000
4.1 燃油箱必須按經規定程序批準的圖樣和技術文件制造，并符合本標準要求。
4.2 燃油箱的**性能必須滿足GB I8296的有關要求。
4.3 燃油箱外觀
4.3.1 焊接部位應光滑，兩端蓋與本體如采用咬接工藝應無鼓包、毛刺等缺陷。
4.3.2 燃油箱外表面涂層為溶劑涂層時應符合00T484的有關規定。采用其它涂層其性能不低于溶
劑涂層相應的性能要求。
4.4 燃油箱材料
燃油箱體所用材料一般要求按YB／T 5130，也可用滿足要求的熱鍍鋅板或電鍍鋅板，用其它方法
處理的鋼板其耐腐蝕性能不得低于以上兩類材料的要求。
4.5 燃油箱的密封性
燃油箱內承受22 kPa的壓縮空氣，不允許漏氣（不包括柴油箱蓋通氣孔）。
4.6 燃油箱蓋的密封性
當加滿水的燃油箱倒置時，柴油箱蓋部位的滲漏量不超過30 g／min，汽油箱蓋部位不得滲漏。
4.7 燃油箱內清潔度為每升容量的雜質按質量計不大于1.5 mg。
4.8 裝有進氣閥的燃油箱，其安裝位置應在燃油箱充滿燃油時燃油面的上方，進氣閥的開啟壓力必須滿足與燃油箱配套使用的發動機在*大供油時正常工作，且燃油箱不得被吸凹。
4.9 燃油箱蓋與加油口
4.9.1 燃油箱蓋與加油口的設計和制造，應在保證密封的條件下裝卸方便、省力（不得借用工具）。
4.9.2 加油口及加油管在（30～60）L／min加油時，燃油不應有向外噴射現象。
4.10 燃油箱的牢固性
燃油箱的箱體和部件應能承受80 kPa壓力，不允許出現滲漏，但允許變形。
4.11 燃油箱箱體與螺母焊接的抗扭強度應符合表1的要求。
表1 燃油箱箱體與螺母焊接的抗扭強度
| 螺紋規格 | 箱體與螺母之間的抗扭強度*小值（Nm） |
| 公制 | 英制 |
| M22 | 1/2" | 180 |
| M18 | 3/8" | 140 |
| Ml4 | 1/4" | 110 |
| 注：其它規格的螺母參考此表推算 |
4.12 燃油箱的振動耐久性
按表2要求對燃油箱進行試驗，不得出現滲漏。同時燃油箱蓋與加油口鎖定可靠，無松動現象。
表2 振動耐久性試驗要求
| 振動加速度 | 振動頻率 | 振動時間，h | 裝水量要求 | 安裝方式 |
| m/s2 | Hz | 上下 | 左右 | 前后 |
| 30 | 33 | 4 | 2 | 2 | 等于額定裝油容量1/2的水 | 模擬裝車形式 |
5 試驗方法
5.1 燃油箱外表面油漆涂層試驗按QC/T 484進行。
5.2 燃油箱材料鍍層性能試驗
熱鍍鉛合金冷軋碳素薄鋼板按YB/T 5130執行，熱鍍鋅及電鍍鋅鋼板按GB/T 1839執行，其中取
樣方法及數量見表3。采用其它材料應按相應的方法試驗。
表3 抽樣方法及數量
| | 檢驗項目 | 檢驗數量 | 取樣方法 | 試驗方法 | 備 注 |
| 熱鍍鋅層 | 鍍層質量 | 1組3個 | 沿寬度方向均勻切取 | GB/T 1839或其它方法 | 每個試樣面積（33～50）cm2 |
| 鍍層彎曲 | 1 | 試樣距邊≥50mm | GB 232 | 試樣寬度（50～100）mm，長度≥100 mm，任意位置 |
| 電鍍鋅層 | 鍍層質量 | 1組3個 | 取樣直徑為（50～60）mm的圓形或邊長（45～60）mm的正方形 | GB/T 1839或其它方法（如熒光X線法、同位數測厚法等） | 沿寬度方向均勻截取距側邊≥50mm |
| 鍍層彎曲 | 1 | GB 2975 | GB 232 | 試樣寬度（75～125）mm |
5.3 燃油箱的密封性試驗
將燃油箱放置在清水池中并使燃油箱蓋處于正常安裝狀態，通入規定壓力的空氣，并將其所有部位先后侵入水中深度不大于100 mm，保持壓力30 s，觀察有無氣泡冒出。
5.4 燃油箱蓋的密封性試驗
給燃油箱加額定裝油容量的水，裝好燃油箱蓋，密閉好其它所有進、出口，翻轉燃油箱至加油口朝下其中心線垂直干地面，待燃油箱穩定15 s后，用秒表記時，用器皿接水，量取1 min的滲漏質量。
5.5 燃油箱內清潔度檢驗按QC/T 572進行。
5.6 燃油箱進氣閥通氣試驗
5.6.1 器具
U型水壓計（10 kPa）、流量計（帶調節閥門）、電動水泵（管道增壓泵）、臺架（自行設計）、管子。
5.6.2 試驗方法
將燃油箱放在試驗臺架上，給其中加入額定*大裝油容量的水。將5.6.1所列器具按圖1示意固定在適當位置（或設計專用架子），給水壓計加注一半高度的水，封住燃油箱其余連接口。開啟水泵，將流量調節至所匹配的發動機*大供油量，連續抽水2h，U型水壓計中的水不應被吸完，油箱無任何變形。
5.7 燃油箱蓋裝卸試驗
用人手裝卸燃油箱蓋，確定是否能卸下和裝上，不得借助工具。
5.8 燃油箱的牢固性試驗
將燃油箱蓋與加油口連接處用焊接或機械夾緊方法使之連接牢固，堵住**閥連接口和燃油箱通氣口后，采用下列方法之一進行試驗。
5.8.1 通入4.10規定的氣壓（壓力逐步增大），將受檢部位浸入清水中，保持壓力30 s，觀察燃油箱焊接和咬接部位有無氣泡冒出。
5.8.2 向燃油箱內用手動加壓泵注入壓力水至4.10規定的壓力，保持壓力30 s，觀察燃油箱焊接和咬接部位有無氣泡冒出。
5.9 燃油箱箱體與螺母之間的抗扭強度用力矩板手在燃油箱試件上試驗，也可將螺母焊接在與箱體材料相同、形狀尺寸基本相同的試件上進行檢驗。當力矩達到4.11規定值時，螺母焊接部位仍然完好。
5.10 燃油箱的振動耐久性試驗
將燃油箱按模擬裝車形式固定在振動試驗臺上，給燃油箱內裝入表2規定容量的水，密封好所有連接口，調整振動頻率和加速度至規定值，按表2規定的方向和時間振動后，重新按5.3進行試驗，是否符合4.5要求。
6 檢驗規則 汽車金屬燃油箱技術條件 QC/T 644-2000
6.1 產品經制造廠檢驗合格后方能出廠。
6.2 產品檢驗分出廠檢驗和型式檢驗。
6.3 出廠檢驗
6.3.1 全檢項：燃油箱外觀（4.3.1）、4.3.2中油漆涂層外觀、燃油箱的密封性（4.5）。
6.3.2 抽檢項目及抽樣方案按表4進行
表4 抽檢項目及抽樣方案
| 序 | 檢驗項目 | 樣本大小／頻次 | 抽樣方法 |
| 1 | 燃油箱外表面涂層（4.3.2） | 厚度 | 2件／班 | 隨機 |
| 耐鹽霧 | 1次／年 | 樣板 |
| 其它 | 1次／月 |
| 2 | 燃油箱蓋的密封性（4.6） | 2件／月 | 隨機 |
| 3 | 燃油箱內清潔度（4.7） | 2件／月 |
| 4 | 燃油箱蓋裝卸（4.9.1） | 5件／班 |
| 5 | 燃油箱箱體與螺母焊接的抗扭強度（4.11） | 3～5件／班 |
| 6 | 燃油箱材料（4.4） | 供需雙方協商解決 |
6.4 型式檢驗
6.4.1 型式檢驗的產品應從出廠檢驗合格的產品中抽取，型式檢驗前對所抽取的樣本按出廠檢驗項目進行復驗并合格。
6.4.2 型式檢驗項目及抽樣方案按表5進行。
表5 型式檢驗項目及抽樣方案
| 序號 | 檢驗項目 | 樣本大小/周期 | 抽樣基數 | 抽樣方式 |
| 1 | 燃油箱進氣同（4.8） | 2件/年 | 不小于樣本大小的30倍 | 隨機抽樣 |
| 2 | 燃油箱加油口（4.9.2） |
| 3 | 燃油箱的牢固性（4.10） |
| 4 | 燃油箱的振動耐久性（4.12） | 2件/2年 |
| 5 | 燃油箱材料（4.4） | 1次/年 | 取樣板檢查 |
6.4.3 有下列情況之一時，對燃油箱進行型式檢驗。 汽車金屬燃油箱技術條件 QC/T 644-2000
——新產品定型或原有者產品轉移生產場地時；
——更改主要設計、工藝、材料，可能影響燃油箱性能時；
——出廠檢驗結果與上次型式檢驗有較大差異時；
——停產一年及以上時間，重新生產時；
——國家質量監督機構提出型式檢驗要求時。
6.5 判定規則
6.5.1 若型式檢驗合格，在規定周期內出廠檢驗合格的批產品，方可作為合格品入庫或出廠。
6.5.2 若型式檢驗有不合格項，應加倍復查，仍有不合格項時，產品停止出廠，已出廠的產品，供需雙方協商解決。
6.5.3 經出廠檢驗項目的項次合格率達不到80％的要求時，允許對批產品進行加倍檢查，并對有缺陷項的產品進行返工。返工后，重新按規定進行檢驗，檢驗合格的產品按合格品出廠。不能返工的產品不能按合格品出廠
